Neopor

Der Grundstoff unseres Rohmaterials Neopor® ist ein einfacher Kohlenwasserstoff, der auch als Aromastoff in Nüssen, Weintrauben, Zimt, oder Kiwis vorkommt: das Styrol.

Das erste Polystyrol wurde aus dem Harz des Amberbaums durch den Apotheker Eduard Simon 1835 gewonnen. Durch Polymerisation bildeten sich lange Styrolketten – das Polystyrol. 1949 wurde dem Polystyrol durch Fritz Stastny bei der Polymerisation Pentan zugesetzt. Pentan ist ein organisches Molekül, das auch bei natürlichen Gärprozessen entsteht. Pentan hat keine Auswirkungen auf die Ozonschicht, da es durch die geringe chemische Stabilität schnell und bereits in niederen Luftschichten wieder zerfällt.

Wie beim Erhitzen von Mais bläht das Pentan die langkettigen Polymere auf, wodurch die bekannten Kügelchen – die expandierten Polystyrol Perlen (EPS) entstehen, wie sie aus Stillkissen, Sitzsäcken oder den Vakuum-Matratzen aus dem Medizinbereich bekannt sind.

Die Dimension der Expansion zeigt, woher die gute Energiebilanz von EPS kommt: So expandiert das Pentan die polymere Zellstruktur bis zum 50 fachen des Volumens. Das bedeutet, nur 1 Liter EPS Rohmaterial ergeben schließlich 50 Liter des hochwertigen, druck- und biegefesten Dämmstoffs EPS. Eine Badewanne voll EPS Perlen wiegt so gerade mal 2 kg. Die Perlen sind genau so strahlend weiß weil die hauchdünne Zellmembran das Licht in allen Spektralfarben reflektiert – wie beim Popkorn oder beim Schnee!

Unter dem Elektronenmikroskop erkennt man die Vielzahl an Lufteinschlüssen. So bleiben bei geschäumten EPS-Platten zwischen den Perlen viele kleine Kanäle durch diese die Diffusion von Luft und Wasserdampf stattfinden kann, so als wenn man viele Kugeln in einen Behälter füllt. Die Diffusion ist somit für die bauphysikalischen Eigenschaften und für die Qualität unserer MAGU Wand maßgebend.

Das flüchtige Gärgas Pentan diffundiert in den ersten Tagen und Wochen aus der Zellstruktur und wird durch unsere Hüfinger Schwarzwaldluft ersetzt. Solange dieser Prozess stattfindet, schrumpft das Material je nach Dichte, also dem spezifischen Raumgewicht der Zellstruktur noch um 1-2%. Danach ist das EPS formstabil, feuchteunempfindlich, druck- und zugfest.

Damit das EPS sich nicht entflammt wird bei der Herstellung des Rohmaterials 1-2 % eines polymeren Flammschutzmittels wie Aluminiumhydroxid oder Magnesiumhydroxid zugesetzt. Diese Flammschutzmittel kommen auch bei anderen Dämmstoffen wie Zellulose oder Holzfaserplatten zum Einsatz. Bromhaltige Flammschutzmittel wie das HBCD sind nicht mehr zulässig und werden durch uns bereits seit Jahren nicht mehr verwendet.

Bei unserem silbergrauen Neopor wird zusätzlich 3-5 % der Minerals Grafit – also reiner Kohlenstoff beigemischt. Mit dem Grafit in ihrem Bleistift können Sie zeichnen – in unserem Neopor wirkt es wie ein Spiegel und reflektiert zusätzlich die langwellige Wärmestrahlung, wodurch unser Dämmstoff noch effizienter wird. Somit sparen wir zusätzlich 20% des wertvollen Rohstoffes bei der Herstellung und sogar fast 50% an wertvollen Ressourcen.

Die gute Ökobilanz unseres Neopor Dämmstoffes kommt vor allem durch die feste und stabile Zellstruktur der Polymerketten. Diese sind hauchdünn und leicht – aber dennoch sehr formstabil und langlebig. Da die Zellhaut nur sehr wenig an Rohmaterial benötigt, jedoch viel Stabilität und noch mehr Lufteinschlüsse schafft, ermöglicht das einen sehr sparsamen Einsatz des wertvollen Rohmaterials. Wie bei einem Bienenstock, bei Kork oder einem Bambusstab ist der wabenartige Zellaufbau der Garant für eine hohe Stabilität mit Millionen von Lufteinschlüssen. Diese stehenden Luftbläschen verhindern einen guten Wärmetransport, wie bei einer Luftmatratze, die zwar leicht ist, aber dennoch viel an Luftvolumen hat und dadurch die Wärme schlecht weiterleitet.

Ein Kubikmeter unseres Neopors hat gerade mal ein Gewicht von 30 kg. 3 Eimer unseres Rohmaterials ergeben also die Wärmedämmung von 5 bis 10 Quadratmeter der Gebäudehülle. Eine Holzfaserplatte benötigt bei ähnlicher Dämmwirkung mehr als das 10 fache an Material, also etwa 300 kg pro Kubikmeter. Das bedeutet das 10 fache an Material muss aus dem Rohstoff Holz gewonnen werden, Harze und Flammschutzmittel müssen zugemischt und schließlich zur fertigen Holzfaserplatte gepresst werden.

So wie die Funktionswäsche, die Sportjacke oder Schuhe mit Sohlen aus hochwertigen Kunststoffen altgediente Produkte wie die Baumwollunterwäsche, den Wollpullover oder die Ledersohle inzwischen ersetzt haben, so ist unser EPS aus der Dämm- und Bauindustrie als wirtschaftlicher, ökologischer und ökonomischer Dämmstoff nicht mehr wegzudenken.

Der gesundheitsneutrale und unproblematische Werkstoff wird heute weltweit millionenfach eingesetzt. Die benötigten Mengen können nicht aus Baumharzen und Früchten mehr gewonnen werden, sondern werden beim Crackprozess, also bei der Pyrolyse des Erdöls, gewonnen. Somit ist der Grundstoff zwar ‚graue‘ Energie – die jedoch beim Einsatz als Wärmedämmung innerhalb von nur 1-2 Jahren bereits mehr Energie einspart als für die gesamte Gewinnung, Herstellung und das vorweggenommene Recycling benötigt wird (vgl. Ökobilanz).

Der Aufwand an grauer Energie ist bei der Herstellung von Dämmstoffen prinzipiell immer verschwindend gering – betrachtet man das Verhältnis zu dem Einsparpotential das Dämmstoffe insgesamt bieten. Selbst eine Holzfaserplatte die zwar das Doppelte an grauer Energie im Verhältnis zum Neopor für die Herstellung benötigt, spart im Laufe der Jahre dennoch ein Vielfaches der Energie ein und ist als Dämmstoff dennoch sinnvoll eingesetzt.
Auch beim Recycling hat unser Neopor einen guten Stand. Das EPS lässt sich durch moderne Maschinen im Wasserbad leicht trennen. Durch die einfache chemische Verbindung ist es möglich altes EPS wieder zu 100% als Stoffrecycling zu erhalten.

Wird der Dämmstoff im Heizkraftwerk final doch verbrannt, setzt das EPS, wie auch Zellulose, Holzfaserplatten oder Stroh das bisher gespeicherte Co2 wieder frei.
Die Wärmedämmung hat nun aber bereits ein Vielfaches an Energie eingespart, so dass selbst dann die schlechteste Verwertung – das Verbrennen um Wärme und Strom zu erzeugen immer noch klimatisch besser ist, als das direkte Verheizen von Gas, Kohle oder Öl.

Wie bereits unter ‚Ökobilanz‘ beschrieben ist der gesamte Rohstoffeinsatz für die Herstellung eines MAGU KFW 40 Hauses die Menge und die Energie die in 2.500 Liter Heizöl steckt. Damit benötigt ein Auto der Mittelklasse für das Zurücklegen von 15.000 km Fahrtstrecke etwa die gleiche Menge an grauer Energie.

Unser EPS ist physiologisch unbedenklich und sogar als Lebensmittelverpackung zugelassen. Es bietet Schimmel und Kleinstlebewesen keinen Nährboden und selbst die sensiblen Bienenvölker fühlen sich in Bienenstöcken aus EPS seit Jahrzehnten sehr wohl.

EPS ist gegen wässrige Laugen und Mineralsäuren beständig, gegenüber unpolaren Lösungsmitteln wie Benzin oder längerkettigen Ketonen jedoch nicht. UV-Licht zerstört die Polymerketten des Styropors ebenso – so bekommt EPS unter UV-Licht eine mehlig, vergilbte Oberflächenstruktur und zerfällt in seine einfachen Bestandteile – Kohlenstoff und Wasser.

Unser EPS zersetzt sich entsprechend frei bewittert innerhalb einiger Jahre. EPS schwimmt und ist somit auch in den Weltmeeren dem UV-Licht und somit dem Zerfall geweiht.

Auch Mehlwürmer stehen auf EPS. Forscher gaben über längere Zeit den Tieren Polystyrol zu essen. Die Tiere konsumierten dabei pro Tag etwa 35 Milligramm EPS, entwickelten sich prächtig und schieden das EPS in Form von Kot, also biologisch abbaubaren Substanzen wieder aus.